Naast een bijna bovenmenselijke fysieke inspanning maakt de zoektocht naar marginal gains al bijna 40 jaar deel uit van de mythe van het werelduurrecord. Filippo Ganna zet die traditie zaterdag voort met een tijdritfiets die ge-3D-print werd. Hoe zal dat de Italiaan helpen?
38 jaar geleden veranderde Francesco Moser (foto) de wetten van het werelduurrecord. In 1984 was hij de eerste die het legendarische record van Eddy Merckx uit 1972 verbeterde, maar zoals geweten had hij daar enkele extra wapens voor (een vol achterwiel, een tijdritpak en een aangepast stuur).
Merckx reed zijn record op een traditionele koersfiets.
De UCI schafte in 2000 het gebruik van hyperaerodynamische fietsen af en alle records uit de periode 1984-1996 (van o.a. Chris Boardman en Miguel Indurain) werden in een aparte categorie geplaatst.
Pas in 2014 versoepelde de UCI de regels opnieuw en werden bepaalde aerodynamische aanpassingen aan de fiets opnieuw toegelaten.
De wetten van de kunst werden zo opnieuw meer en meer de wetten van de marginal gains, en die zijn te vinden in positie, materiaal en op hoogte.
Ultieme "vormvrijheid" als marginal gain
Victor Campenaerts zocht in 2019 heil in zijn bijzonder goede aerodynamische houding en in de lage luchtdruk van het Mexicaanse hoogland om het werelduurrecord met succes aan te vallen.
Filippo Ganna kiest zaterdag voor "de snelste piste dichtbij huis in Europa", in Grenchen (Zwitserland), maar heeft een ander wapen. De Italiaan zal een uur lang knallen op een fiets die uit een 3D-printer rolde: de Pinarello Bolide F HR 3D.
Een klein stukje van die fiets is geprint door een Belgisch bedrijf: Materialise uit Leuven, een wereldspeler in 3D-printen. Het bedrijf zorgde voor de zadelklem van de fiets van Ganna.
Het fietskader, de fietsvork en de zadelpen werden ge-3D-print door een Brits bedrijf. De marginal gain die Ganna moet halen uit zijn geprinte fiets heeft hoofdzakelijk te maken met wat ze bij Materialise "vormvrijheid" noemen.
Bij een normaal productieproces heb je een ideale vorm in je hoofd, maar moet je rekening houden met de praktische haalbaarheid.
"Bij een normaal productieproces heb je een ideale vorm in je hoofd, maar moet je rekening houden met de praktische haalbaarheid", legt Innovatie Manager Mathieu Cornelis uit.
"Als je iets print, moet je veel minder compromissen sluiten. Je steekt een vorm in de computer en die komt zo uit de printer."
Die vormvrijheid is een enorm wapen.
Het personaliseren van een fiets wordt efficiënter en sneller. Printen is millimeter efficiënt en zadelpen, stuurpen etc. moeten niet stap voor stap op elkaar worden afgesteld zoals bij een traditionele bikefitting. Een aanpassing gebeurt bij 3D-printen met een druk op de computerknop.
Bovendien laat 3D-printen volgens producent Pinarello toe om nieuwe vormen aan de fiets te geven. Zo vallen de ribbels op de zadelbuis en -pen op (foto). Volgens de producent zijn die twee onderdelen verantwoordelijk voor 40 procent van de luchtweerstand van het fietsframe en de -vork.
Door te kijken naar de manier waarop de bultrugwalvis soortgelijke ribbels op zijn vinnen gebruikt om efficiënter door het water te klieven, moet Filippo Ganna zaterdag nog wat verder geraken tijdens zijn uur.
Een fiets die verrijst uit een bak metaalpoeder
Bij een normale printer kunnen we ons iets voorstellen, maar een fiets(kader) printen klinkt als een uitvinding van professor Gobelijn uit de strips van Jommeke.
Fictie en realiteit blijken in het geval van 3D-printen nochtans niet zo ver uit elkaar te liggen. Het productieproces is bijna even fabelachtig als het werelduurrecord zelf.
De fietskader komt tijdens het printen tevoorschijn uit een bak vol metaalpoeders. Laserstralen zorgen ervoor dat het poeder op bepaalde plaatsen smelt en aan elkaar begint te kleven. Zo wordt de fiets laag per laag opgebouwd (zie video).
De Pinarello Bolide F HR 3D is gemaakt van Scalmalloy, een legering van scandium, aluminium en magnesium. Die samenstelling werd ontwikkeld in de ruimtevaart om 3D-onderdelen te kunnen printen. Ondertussen heeft het ook zijn weg naar de Formule 1 gevonden.
U had ondertussen al begrepen dat de geprinte fiets van Filippo Ganna bijzonder duur speelgoed is.
Toch horen we bij Materialise dat de technologie van 3D-printen geen ver-van-ons-bedshow meer is.
Het Leuvense bedrijf print jaarlijks 24.000 zadelklemmen voor de Dogma F, het paradepaardje uit de collectie van Pinarello. Geprinte zadelpennen blijken stevig en lichter, net wat de Italiaanse producent zocht.
"De tijd dat 3D-printen enkel gebruikt werd in de ontwerpfase en voor prototypes is voorbij", zegt PR manager Kristof Sehmke. "Geprinte materialen hebben hun stevigheid en betrouwbaarheid ondertussen bewezen."
"In principe kan dus ook een fiets voor Parijs-Roubaix binnenkort uit de printer rollen."
Is 3D-printen de heilige graal?
Of alle fietsen binnenkort perfect op maat en in zijn geheel uit de printer zullen komen, is daarentegen weinig waarschijnlijk, horen we in Leuven.
"In theorie kan alles geprint worden, maar in praktijk moet voor elk product de afweging worden gemaakt of er een economische en/of een technologische meerwaarde is aan printen", klinkt het bij Materialise.
Voor Team Ineos is de economische investering in een geprinte fiets voor Filippo Ganna de moeite waard, maar welke producent vindt genoeg klanten die het prijskaartje van een volledig geprinte fiets kunnen betalen?
En technologisch is het waarschijnlijk mogelijk om iets te printen dat de rubberen fietsband kan vervangen, maar niets zegt ons dat die geprinte versie ook beter bolt dan rubber.
Fietsen printen...het blijft dus voorlopig iets voor heel speciale gelegenheden.
